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Procedura di blocco e contrassegno (Lockout/Tagout) per il serbatoio del compressore d'aria
Verificare il completo svuotamento della pressione prima di accedere al serbatoio
Non presupporre che spegnere l'attrezzatura equivalga a renderla sicura. Bloccare queste valvole di ingresso, ma non chiudere questa valvola, è estremamente pericoloso. Se questa valvola rimane aperta durante l'arresto, questo scarico verrà utilizzato per svuotare completamente l'aria. In questo momento, questa valvola è stata lasciata aperta per agevolare la depressurizzazione. Tutti questi interventi sono stati eseguiti per verificare che la depressurizzazione completa venga effettuata. Tutti questi controlli devono essere registrati integralmente prima di autorizzare l'accesso al serbatoio. Gli incidenti verificatisi sul luogo di lavoro hanno dimostrato che tali operazioni devono essere svolte. La mancata documentazione di questi controlli potrebbe comportare sanzioni severe.
Blocco e contrassegno (Lockout/Tagout) conforme alle normative OSHA
Tali misure sono state adottate in ottemperanza alla normativa OSHA 1910.147. Per garantire la piena conformità, è necessario isolare tutte le fonti di energia.
Meccanico: le molle bilanciate devono essere scaricate della tensione e le ruote bilanciate fissate.
Prima di procedere, verificare l'integrità dell'isolamento efficace tentando di alimentare la macchina. A titolo di controllo, tutti i lavoratori devono applicare individualmente il proprio lucchetto per garantire la sicurezza del gruppo di lavoro. Tutte le sessioni di formazione periodica OSHA completate hanno determinato una riduzione delle violazioni di almeno il 35%.
Controllo visivo e tattile: conformità ASME, corrosione e fessurazioni del serbatoio
L'ispezione di questi elementi deve essere completata per verificare pienamente l'integrità del serbatoio.
Tali controlli devono includere sia la superficie del serbatoio sia i suoi supporti. Le fossette e le aree di ingrowth sono state segnalate come estremamente pericolose. Per ingrowth si intendono zone caratterizzate da una corrosione più intensa. La corrosione in tali aree risulta particolarmente pericolosa quando è presente una fessurazione superficiale.
Integrità delle saldature: integra le ispezioni mediante tecniche di ingrandimento e liquidi penetranti per identificare potenziali fessurazioni lungo le giunzioni di manovra.
Deformazione: Misurare la deviazione dalla rotondità utilizzando un calibro per determinare se eventuali rigonfiamenti superino la soglia del 3% del diametro nominale. Tale deviazione costituirebbe una condizione inaccettabile e il serbatoio deformato dovrebbe essere ritirato immediatamente.
I rapporti indicano che il 68% dei guasti ai serbatoi è causato dal cedimento delle saldature lungo le giunzioni a causa della presenza di corrosione.
È necessario verificare la presenza del marchio ASME UV-3, la data dell’ultima ispezione e la scadenza dei limiti di vita utile.
Controllare il marchio ASME UV-3 posto accanto all’ingresso del serbatoio.
Certificazione valida: le unità non conformi non dispongono di un controllo certificato contro le sovrappressioni.
Arretrato delle ispezioni: le prove idrostatiche devono essere eseguite ogni 5 anni, come prescritto dall’OSHA 1910.169.
Scadenza della vita utile: le unità devono essere ritirate dopo 15 anni o 10.000 cicli, qualunque dei due eventi si verifichi per primo, secondo il Codice ASME per caldaie e recipienti a pressione.
Anni di utilizzo oltre la vita utile indicano un potenziale di rottura fino a cinque volte superiore per questi recipienti a pressione.
Nota sul controllo dell'umidità: in assenza dello svuotamento del condensato su base giornaliera, la corrosione interna avviene a una velocità superiore del 300%. Allineare il protocollo di ispezione alla pratica della manutenzione della valvola di scarico.
Controllare l'accumulo di umidità per prevenire la corrosione interna nel compressore d'aria con serbatoio
Svuotare il condensato su base giornaliera, oppure con una frequenza equivalente al ciclo di lavoro, utilizzando una valvola di scarico.
La presenza di condensato può accelerare la corrosione interna del serbatoio. Le valvole di scarico, sia manuali che automatiche, garantiscono un’evacuazione costante dell’umidità. I serbatoi non svuotati possono subire corrosione a una velocità tripla rispetto a quelli regolarmente svuotati.
Determinare la posizione delle valvole di scarico, l'affidabilità del loro funzionamento e le misure preventive contro il congelamento dei liquidi nelle zone climatiche più fredde.
Installare le valvole nel punto più basso del serbatoio, con le tubazioni di uscita inclinate verso il basso, per evitare l’accumulo di liquido residuo. In condizioni di gelo, è necessario proteggere le valvole di scarico con involucri isolati e/o valvole di scarico riscaldate elettricamente, per prevenire ostruzioni causate dal ghiaccio, che potrebbero provocare la rottura di un componente. Se le valvole funzionanti non vengono sottoposte a test mensili, andranno in avaria, consentendo l’accumulo di umidità e la conseguente corrosione, riducendo così la durata utile del sistema di circa il 40% (secondo studi sulla manutenzione). È preferibile utilizzare valvole in acciaio inossidabile in condizioni di elevata umidità per resistere agli effetti interferenti della ruggine.
Prova e manutenzione dei sistemi di sicurezza da sovrappressione per prevenire guasti incontrollati e catastrofici
Le valvole di sfogo della pressione (PRV) costituiscono l'ultima linea di difesa per impedire che l'aria compressa in un compressore d'aria di tipo serbatoio venga sovrappressurizzata. In assenza di una PRV funzionante, il sistema pressurizzato può cedere e il serbatoio può scoppiare in modo esplosivo, rilasciando materiali solidi sotto pressione e schegge letali. I dati relativi ai sistemi pressurizzati hanno dimostrato che i guasti del sistema comportano tipicamente un incidente con perdite pari a 740.000 USD a causa del guasto (Ponemon Institute, 2023) e sono la causa di quasi tutti gli incidenti industriali catastrofici.
Le valvole devono essere sottoposte a prova mensilmente azionando manualmente l'anello di rilascio per verificare la presenza di ostruzioni e consentire un flusso d'aria ininterrotto per lo scarico della pressione. Le prove a piena portata con strumentazione devono essere eseguite su base annuale per confermare il corretto funzionamento della valvola alla pressione di taratura certificata ASME, che è tipicamente pari al 10% - 15% superiore alla pressione di chiusura. Le valvole che non soddisfano questi standard devono essere sostituite; la presenza di corrosione sulle valvole costituisce motivo di sostituzione immediata. Il funzionamento delle valvole di sicurezza non può essere bypassato durante le operazioni di manutenzione, poiché il sistema potrebbe essere soggetto a una pressione tale da causare un guasto imprevisto della valvola. Tutti i registri delle prove devono essere conservati per garantire la conformità ai requisiti OSHA 1910.169 e NFPA 99. La portata effettiva in uscita sarà garantita per prevenire rotture del sistema e per assicurare la conformità alle normative applicabili.
Sezione FAQ
Perché la depressurizzazione è necessaria per la costruzione dei serbatoi dei compressori d'aria?
Senza depressurizzazione, l'estremità del regolatore può diventare esplosiva a causa della pressione residua.
Qual è lo scopo del blocco/etichettatura (Lockout/Tagout) nella manutenzione dei compressori d'aria?
Il blocco/etichettatura (Lockout/Tagout) è una misura di sicurezza che isola le fonti di energia, impedendo che queste vengano involontariamente attivate.
Con quale frequenza i serbatoi dei compressori d'aria devono essere sottoposti a prova idrostatica?
Secondo l'OSHA, la prova idrostatica deve essere effettuata ogni 5 anni.
Qual è l'importanza del controllo dell'umidità per i compressori d'aria?
La corrosione da umidità può verificarsi in presenza di livelli non regolati di umidità nei serbatoi.
Qual è il ruolo delle valvole di sfogo della pressione nel prevenire guasti?
Le valvole di sfogo della pressione hanno il compito di rilasciare la pressione in modo controllato, prevenendo così rotture pericolose in caso di guasti esplosivi.