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Procédure de verrouillage/étiquetage (LOTO) pour le réservoir du compresseur d'air
Confirmez la dépressurisation complète avant d'accéder au réservoir
Ne supposez pas que couper l’alimentation de l’équipement équivaut à le rendre sûr. Bloquer ces vannes d’entrée, sans toutefois fermer cette vanne, est extrêmement dangereux. Si cette vanne reste ouverte pendant l’arrêt, ce dispositif de vidange sera utilisé pour évacuer entièrement l’air. À ce stade, cette vanne a été laissée ouverte afin de faciliter la dépressurisation. L’ensemble de ces opérations a été réalisé afin de confirmer que la dépressurisation complète est bien effectuée. Toutes ces vérifications doivent être entièrement consignées avant qu’un accès au réservoir ne soit autorisé. Des incidents survenus sur le lieu de travail ont montré que ces opérations doivent impérativement être réalisées. Le défaut de documenter ces vérifications pourrait entraîner des sanctions sévères.
Mise hors tension et étiquetage conformément aux exigences de l’OSHA
Ces mesures ont été mises en œuvre en application de la réglementation OSHA 1910.147. Pour être pleinement conforme, l’isolement de toutes les sources d’énergie doit être effectué.
Mécanique : les ressorts équilibrés doivent être détendus et les roues équilibrées fixées.
Avant de procéder, assurez-vous de l’intégrité de l’isolement effectif en tentant de mettre sous tension la machine. À titre de vérification, tous les travailleurs doivent fixer individuellement leur cadenas afin de garantir la sécurité du groupe de travail. Toutes les sessions de recyclage OSHA qui ont été menées à bien ont entraîné une réduction des infractions d’au moins 35 %.
Vérification visuelle et tactile : conformité aux normes ASME, corrosion et fissuration du réservoir
L’inspection de ces éléments doit être menée à bien afin de vérifier intégralement l’intégrité du réservoir.
Celles-ci doivent inclure l’examen de la surface du réservoir ainsi que de ses supports. Des piqûres et des zones d’augmentation de la corrosion (« ingrowth ») ont été identifiées comme très dangereuses. L’« ingrowth » désigne des zones présentant une corrosion accrue. Cette corrosion est particulièrement dangereuse lorsque des fissures superficielles sont présentes.
Intégrité des soudures : complète les inspections à l’aide d’une technique d’agrandissement et de produits de contrôle par ressuage afin de détecter d’éventuelles fissures le long des joints de soudure.
Déformation : Mesurer l'écart par rapport à la circularité à l'aide d'un pied à coulisse afin de déterminer si une protubérance dépasse le seuil de 3 % du diamètre nominal. Un tel écart constituerait une condition inacceptable, et le réservoir déformé devrait être mis hors service immédiatement.
Les rapports indiquent que 68 % des défaillances de réservoirs sont dues à la rupture des soudures au niveau des joints, causée par la présence de corrosion.
L'identification du marquage ASME UV-3, de la date de la dernière inspection et de la date d'expiration de la durée de vie utile doit être prise en compte.
Vérifier le marquage ASME UV-3 situé à côté de l'orifice d'entrée du réservoir.
Certification valide : Les unités non conformes ne disposent pas d'un dispositif certifié de contrôle des surpressions.
Retard dans les inspections : Les essais hydrostatiques doivent être effectués tous les 5 ans, conformément à la réglementation OSHA 1910.169.
Expiration de la durée de vie utile : Les unités doivent être mises hors service après 15 ans ou 10 000 cycles, selon la première éventualité, conformément au Code ASME des chaudières et récipients sous pression.
Les années d'utilisation postérieures à la durée de vie prévue indiquent un potentiel de rupture cinq fois supérieur pour ces récipients sous pression.
Remarque concernant le contrôle de l'humidité : En l'absence d'évacuation quotidienne du condensat, la corrosion interne se produit à un rythme accru de 300 %. Alignez le protocole d'inspection sur la pratique de l'entretien de la vanne de vidange.
Contrôler l'accumulation d'humidité afin de prévenir la corrosion interne du compresseur à air avec réservoir
Évacuez le condensat quotidiennement, ou selon une fréquence équivalente au cycle de service, à l'aide d'une vanne de vidange.
La présence de condensat peut accélérer la corrosion interne du réservoir. Les vannes de vidange, qu'elles soient actionnées manuellement ou automatiquement, permettent une évacuation régulière de l'humidité. Les réservoirs non vidangés peuvent subir une corrosion trois fois plus rapide que ceux qui sont vidangés.
Déterminez l'emplacement des vannes de vidange, leur fiabilité de fonctionnement et les mesures à prendre pour éviter le gel des liquides dans les climats froids.
Installer les vannes au point le plus bas du réservoir, avec les tuyauteries de sortie inclinées vers le bas, afin d'éviter l'accumulation de liquide résiduel. En cas de gel, des armoires isolées et/ou des vannes de vidange chauffées électriquement doivent protéger contre le bouchon de glace, qui peut provoquer l’éclatement d’un composant. Si les vannes fonctionnelles ne sont pas testées mensuellement, elles tomberont en panne, permettant ainsi l’accumulation d’humidité et la corrosion, ce qui réduira la durée de vie utile du système d’environ 40 % (selon des études sur la maintenance). Il est préférable d’utiliser des vannes en acier inoxydable dans des conditions de forte humidité afin de résister aux effets néfastes de la rouille.
Essais et maintenance des systèmes de sécurité par décharge de pression afin d’éviter toute défaillance incontrôlée et catastrophique
Les valves de décharge de pression (PRV) constituent la dernière ligne de défense permettant d'éviter la surpression de l'air comprimé dans un compresseur à air de type réservoir. En l'absence d'une PRV fonctionnelle, le système sous pression peut tomber en panne et le réservoir peut se rompre de façon explosive, libérant des matériaux solides sous pression ainsi que des éclats mortels. Des données relatives aux systèmes sous pression ont montré que les pannes de système entraînent généralement un incident ayant un coût estimé à 740 000 $ en raison de la défaillance (Institut Ponemon, 2023) et sont à l’origine de presque tous les incidents industriels catastrophiques.
Les valves doivent être testées mensuellement en actionnant manuellement l'anneau afin de vérifier la présence d'obstructions et de permettre un écoulement d'air sans restriction pour la décharge de pression. Un essai à débit maximal à l'aide d'instruments doit être effectué annuellement afin de confirmer le fonctionnement de la valve à la pression de tarage certifiée par l'ASME, qui est généralement comprise entre 10 % et 15 % supérieure à la pression de coupure. Les valves ne répondant pas à ces normes doivent être remplacées, et la corrosion constatée sur les valves constitue un motif de remplacement immédiat. Le fonctionnement des valves de sécurité contre les surpressions ne peut être contourné pendant les opérations de maintenance, car le système pourrait alors être soumis à une pression susceptible de provoquer une défaillance intempestive de la valve. Tous les rapports d'essai doivent être conservés afin de garantir la conformité aux normes OSHA 1910.169 et NFPA 99. Un débit de sortie valide sera garanti afin d'éviter toute rupture du système et de se prémunir contre l'application des réglementations correspondantes.
Section FAQ
Pourquoi la dépressurisation est-elle nécessaire lors de la construction des réservoirs de compresseurs d'air ?
Sans dépressurisation, l’extrémité du contrôleur peut devenir explosive en raison de la pression résiduelle.
Quelle est la finalité de la procédure de verrouillage/étiquetage (Lockout/Tagout) dans la maintenance des compresseurs d’air ?
Le verrouillage/étiquetage (Lockout/Tagout) est une mesure de sécurité qui isole les sources d’énergie, empêchant ainsi leur activation accidentelle.
À quelle fréquence les réservoirs des compresseurs d’air doivent-ils subir un essai hydrostatique ?
Selon l’OSHA, l’essai hydrostatique doit être effectué tous les 5 ans.
Quelle est l’importance du contrôle de l’humidité pour les compresseurs d’air ?
Une corrosion due à l’humidité peut survenir si les niveaux d’humidité dans les réservoirs ne sont pas régulés.
Quel est le rôle des soupapes de sécurité (ou soupapes de décharge de pression) dans la prévention des défaillances ?
Les soupapes de sécurité permettent de libérer la pression de manière contrôlée, évitant ainsi des ruptures dangereuses lors de défaillances explosives.